在启新之年，数字智能有了飞跃！龙年刚开始，长安工厂就开足马力，如火如荼地开始生产。智能设备正在全速运行，只允许用户在新的一年里首次驾驶新车。
从传统制造向智能制造升级，智能化、高效化、低碳成为重要的衡量指标。这家位于长安的“数字工厂”以先进的技术设备为支撑，依托大数据，不仅实现了冲压、焊接、涂装、装配四大工序的高度自动化、数字化、智能化运营，还拥有国内首批一体化压铸生产线。其技术水平处于行业前列，智能车型随处可见。
为了让用户和车迷更深入地了解长安智造，2月20日，长安汽车推出了一项名为“解密智造，探访智慧工厂”的直播活动。长安汽车副总裁、北京理工大学车辆工程专业、原OEM总动力工程师王辉、知乎狼答主卡每日歌等嘉宾，用通俗易懂的讲解和趣味游戏，运用NPC任务卡等方式，深入参观了长安汽车新智能工厂，我们发掘先进工艺，解读核心技术，带领大家体验智能制造的魅力。
冲压：在一分钟内完成汽车的所有零件
冲压是制造汽车的第一道工序，包括将平板钢板穿过模具和压力机，以形成所需的车身形状。这有点像组装玩具，冲压生产零件，这些零件的精度直接影响后续组装的精度和配合度，需要极高的精度、质量和效率。其背后是细致而复杂的工艺设计。
长安舒志化工厂冲压车间采用八连杆传动技术的数控冲床和高速双臂横杆全自动变速器。拥有钢铝混炼线系统、3分钟自动快速换模系统、智能制造系统。通过零件和板材的库存，结合模具状态、质量问题等信息，实现透明管理和自动化生产调度。
冲压件是车身结构的重要组成部分，尤其注重冲压工艺参数的合理控制和工装精度要求，直接影响整车的安全性能。长安汽车的模具精度达到0.01毫米，压力机的压力值在1000到2400吨之间，可以生产各种规格型号的零件。在长安汽车看来，只有符合标准的精密车身才能充分利用车身被动安全框架的特点，保护人的生命安全。移动安全堡垒“方舟笼”的机体就是在这个概念下诞生的。
对于长安汽车这样年销量超过200万辆的大厂来说，工厂的效率是非常重要的。长安汽车采用的策略是自动化，冲压车间的生产过程已经高度自动化。成排的机械臂正在系统地执行生产计划，几乎一辆汽车的所有组装部件都可以在一分钟内完成。
为了测试智能制造的效率，客人卡里曲的狼从冲压生产线的起点以100米的速度与冲压零件赛跑。结果很明显，客人输了。冲压生产线的生产节奏可达每分钟15次，处于国产品牌的一流水平。它在运输时工作精度很高，而且比客人四处奔波的速度更快，这表明它的高效性。
焊接：工艺的每一步都是对前一步的检查
走进第二道工艺焊接车间，首先映入眼帘的是高耸雄伟的机械臂阵列。智能机器人在视觉上都很吸引人，嘉宾和主播未来的机械网络灵魂瞬间被点燃。这些机器人的主要任务是焊接和组装冲压车间生产的部件，形成白色车身。
为了确保整个车身的质量，在焊接和组装之前，必须首先对冲压车间的部件进行检查。对此，工程师们亲自出击，利用外观光影流评估技术，对金属板材表面肉眼难以检测到的小缺陷进行检测；并使用高精度的三坐标检测设备，识别金属板中0.001毫米级别的异常波动。同时，将检测结果上传到智能系统，提前制定有针对性的质量预防措施。只有进行360度、无死角、全方位检查后，才能进入焊接平台。俗话说，每一步都是对前一步的检验，这也是长安汽车高质量的秘诀。
焊接最重要的方面是强度和精度。在长安的“智能制造”工厂，焊接工艺依赖于高精度传感器。机器人焊接夹具在每个焊接过程中输出的电压和电流是严格固定的工艺参数的区间值。焊接设备的偏差控制在0.05mm以内，焊接点可以100%有效地控制在设计位置。高精度焊接点和智能涂层是焊接强度的有力保证。这也是UNI-V硬核能否承受“卡车满负荷滚动”的关键因素之一。
在焊接车间，检测和生产同步推进，不断自我怀疑和自我验证。以顶盖涂胶系统的检测为例，通过监控摄像头实时拍摄机器人涂胶轨迹照片。根据照片中粘合剂线的位置和宽度，自动识别出粘合剂断裂、粘合剂未涂覆、粘合剂宽度过厚或过薄以及路径偏差等质量缺陷，并立即停止设备运行。同时，触发警报，提醒手动质量干预，确保每个零件的粘合剂质量稳定可控，达到工艺标准。
如果说焊接的精度与汽车的强度有关，那么测试的准确性与产品的合格率有关。工厂的在线检测设备使用激光、视觉传感器、图像处理和计算机控制来实现物体尺寸的精确测量。四个测量机器人可以监测200多个点，实现对白色车身重要尺寸的100%监测，检测结果覆盖所有生产的车辆。焊接车间还引进了先进的双悬臂台式坐标测量机，精度高达0.01毫米，在全球范围内已经足够先进。这样才能保证工艺质量的可靠性，确保用户手中的每一辆车都是优质产品。
绘画总装：定制化生产，满足用户个性化需求
在冲压和焊接这两个主要过程之后，还有喷漆和总装过程。喷漆是给车辆上色，而总装是对车辆进行“精装修”，将发动机、电池、轮胎等部件安装到位。
总装车间是目前长安汽车投资最高、占地面积最大、工艺技术最先进的车间之一，关键工序由机器人完成。这里是全国首个全自动电池组装生产点，通过机械平台将电池自动安装到车上合适的位置，大大节省了劳动力，提高了效率。
在总装车间，防止错误是至关重要的。长安汽车广泛运用EP防错技术、视觉可视化屏幕、扭矩系统和视觉识别系统来确保装配质量。同时，VSM软件管理系统用于防止车辆控制器的软件和硬件版本出现错误，确保车辆在离线时100%合格。
如今，个性化定制已经成为一种趋势，同一条生产线上的汽车配置要求也有所不同。以UNI-V为例，整个系列共生产了123种配置（不包括颜色），生产要求非常复杂。如何有效地满足用户的个性化需求，对工厂提出了极大的挑战。
长安通过可视化解决了这一难题。视觉防错系统由MES（Manufacturing Execution system，制造执行系统）和AVI（Vehicle Automatic Identification system，车辆自动识别系统）组成。它在原有的防错机制基础上增加了智能策略，将传统的纸质可视化升级为与车辆VIN码对应的智能可视化，以确保个性化需求。每辆车都是用户兴趣爱好的延伸。
组装后的产品还需要进行静态和动态测试。500多项检测内容可确保油漆颗粒在0.6mm以内，外观DTS（尺寸技术规范）值不超过1mm。在《J.D.动力2022中国新车质量研究报告》中，长安汽车再次获得自主品牌称号。这一切都源于不断突破的智能制造技术。
数智赢新能源，中国汽车行业标杆智能工厂
中国新能源汽车产业蓬勃发展，长安汽车是传统车企向智能低碳出行科技公司转型的代表。长安启远、神蓝、阿维塔三大智能电动品牌广受用户青睐。长安认为，新能源只是序曲，“智能新车”才是未来。目前，我们已经布局了数字化汽车赛道，并立志成为领先者。
一条新赛道的布局必然会得到大量黑科技的支持。例如，去年9月首次亮相的新车长安启元E07，它具有可变形、可定制、自动充电功能，并且可以与车主聊天。它是一款可靠的智能汽车机器人，这款产品正是来自长安“智慧工厂”的集成压铸车间。它是中国第一条投资四台超大型压铸设备的集成压铸生产线，包括熔炼、压铸、后处理、机加工等多项技术指标国内领先。五大工序的组装，完全实现无人化生产，不仅提高了生产效率，也是新能源汽车轻量化、一体化发展的必然趋势。
工厂内的电池车间也是顶尖技术的聚集地。首先，它的效率特别高，每51秒生产一个完整的电池；其次，采用最新的电池技术，电池单元直接分组，在保证高效率的同时，也保证了高质量；此外，它特别智能，是一个高度灵活的电池车间，可容纳12种电池产品，满足不同车型和用户的多样化需求。
动力电池作为新能源汽车的核心部件之一，其重要性不言而喻。长安汽车亲自牵头研发动力电池，不仅加快了自身转型，也对行业发展起到了推动作用。事实上，长安汽车在全国有8个生产基地，在全球有6个国家、10个地区的全球协同研发布局。生产的新能源汽车不仅在国内销售良好，在海外也取得了优异的成绩。目前，深蓝右舵车已在泰国上市，长安汽车下一步将进军欧洲市场，用实力打造中国智能制造新名片。
在新能源和数字化时代，它不仅仅是比较产品和价格，而是涵盖智能制造、供应链系统和可持续发展战略的一系列综合生态系统。长安汽车致力于第三轮创新创业，以软件能力和效率为核心竞争力。着力打造“新车+新生态”，以数智赢新能源，聚焦用户需求，引导客户体验。只有不断提升产品质量和技术水平，长安汽车才能在激烈的竞争中脱颖而出，向数智化迈进。
